探访中科炼化在建项目:码头到罐区1公里,国产化率逾九成

时间:2019-10-02 21:03 点击:197

记者注意到,8月以来,中科炼化“大事记”不断。8月26日,项目最大的模块化钢结构——煤制氢装置磨煤气化钢结构全部吊装完成;9月11日,项目核心装置之一、420万吨/年催化裂化装置“心脏”设备——再生器封头成功吊装就位;9月25日,中科炼化炼油“龙头”装置——常减压蒸馏装置减压塔顺利就位;9月29日,项目关键控制点——中科炼化动力站首台锅炉一次点火成功,标志着项目从工程建设逐渐转入生产装置开工投产阶段。

随着国内石化产业的快速发展,炼化集中度的提升已成行业趋势。谈到中科炼化项目优势所在,陈晓文表示,“我们这个项目最大特点就是炼油、化工、码头都在一个工业园区里,是国内目前分布最近的。30万吨原油抵达码头后,1公里外就是原油罐。”

炼化产品方面,中科炼化计划经营处副处长王九大告诉记者,项目建成后主要生产国六汽油、柴油及航空煤油等油品,也生产高级别的聚乙烯、聚丙烯等化工产品。产品针对性强,既可以解决市场的紧缺性,又可以满足市场对高端产品的需求,填补了多项国内空白。

中科炼化一体化项目 中科炼化供图

另外,中科项目还利用湛江天然良港的优势,在工厂北部自建码头,实现原料进口与炼油化工的无缝连接,大大降低设备、原料以及产品的物流成本,预计每年为企业增创效益10亿元以上。

码头 中科炼化供图

中科炼化是中国石化在新时代建设的首个大型炼化工程,也是“十三五”期间广东重点建设工程,定位于“建成中国石化支柱企业和最具竞争力炼化企业”。 项目一期建设1000万吨/年炼油、80万吨/年乙烯及相关配套公用工程等,总投资超440亿元。

聚丙烯装置采用的三代环管工艺技术及催化剂均由中国石化自主研发,生产能力35万吨/年,规模达到国际领先水平。该装置核心设备挤压造粒机组,是国内研制的最大聚丙烯挤压造粒机组,该机组的成功研制打破了国外技术和市场垄断。

例如,世界上最大吨级的履带起重机——4000吨级履带吊车就在超长、超重设备吊装中发挥了重要作用。建设期间,该起重机共安全高效完成了8台大型设备、总重8000多吨的吊装任务,其中包括蒸汽裂解装置5台大型设备,煤制氢装置2台大型设备,轻烃回收装置1台大型设备。

大型机械、智能装备助力项目建设

据介绍,中科炼化炼油生产系统采用全加氢及催化裂化总流程,主体设备操作弹性120%,可达到500万吨/年的加工能力,是国内最大的重油催化裂化装置,预计年增效10亿元。值得一提的是,该装置从工艺技术到核心设备完全实现国产化,并处于国内领先、国际先进水平。

项目国产化率超过93%,多项技术产品打破国外垄断

目前,中科炼化项目土建施工已基本完成,钢结构、设备安装正高速推进,工艺管道安装全面铺开,项目进度累计完成超过80%。项目一期投产后,将充分发挥石化产业集群效应,延伸石化中下游产业链,预计年产值超过600亿元。

中科炼化公司党委书记、副总经理陈晓文向澎湃新闻等媒体记者介绍,中科炼化项目位于湛江市东海岛新区,占地6平方公里,配套玉湛高速和湛江东海岛铁路支线,连接湛北成品油管道和LNG管道,另有30万吨级原油码头与生产装置无缝连接。项目于2016年12月20日全面开工建设,将于2019年底建成。

具体来看,中科炼化通过对炼油、化工板块同期规划设计,将炼油、化工装置统筹考虑、综合优化,对功能相近或相同装置进行合并,减少了项目整体装置数量和投资。例如,炼油化工MTBE装置合并优化设计,就是利用裂解装置碱洗系统,减少干气回收分离装置碱洗系统、废碱合并处理、芳烃抽提优化合并,蒸汽、空分系统优化设计,进而装置投资约5亿元。

在沿海大炼化项目建设热潮下,中科炼化项目从顶层设计开始就对标世界一流,以“高端 精细”为主线制定发展规划。炼化装备技术方面,陈晓文表示,中科炼化项目国产化率超过93%,多项技术应用打破国外垄断。

煤制氢装置则采用日投量为2000吨级的SE东方炉粉煤气化技术,规模为国内最大,氢气成本不足0.7元/标立。该技术由中国石化与华东理工大学自主合作开发,是一种清洁、高效的气流床粉煤加压气化新技术,成功打破了通用、壳牌等欧美公司的技术垄断。

炼油“龙头”装置常减压蒸馏装置减压塔 中科炼化供图

例如,高密度聚乙烯装置产品PE120管材能够用于生产城市天然气管道及大口径水管,将顶替大量进口产品;茂金属产品食品安全及力学性能优良,可以用来生产食用瓶盖;乙烯-醋酸乙烯酯共聚装置光伏膜产品的光学性能与玻璃一致,可用于生产太阳能电池板。

从一片荒芜的海塘滩涂到塔器林立、管廊纵横的现代化工业园,中国石化目前最大在建炼化一体化项目为期三年的建设即将步入尾声。日前,澎湃新闻(www.thepaper.cn)记者走进中科(广东)炼化有限公司(下称“中科炼化”)施工现场,一窥这个被称为“炼化巨无霸”项目的最新面貌。

炼化一体、前港后厂实现资源充分利用

炼厂干气回收装置采用中国石化自主研发的浅冷油吸收技术,炼油过程副产的有效资源干气回收率达95%,回收的干气可作为乙烯化工原料,乙烯产品收率达37%,单位能耗510千克标油,均达到同类装置国内领先、世界先进水平,每吨乙烯成本可降低200元,预计年增效2亿元。

中科炼化施工现场 澎湃新闻记者 陈凌瑶图

无轨道爬行焊接机器人在建设现场广泛应用,该机器人对储罐焊缝进行焊接,较人工焊接节省80%的作业时间。另外,由于超大件设备的运输和安装要求非常精准,为全方位掌握施工作业状况,中科炼化项目采用无人机对现场进行定点拍摄、采集信息,还对重大施工作业开展空中护航,进行全过程监控,确保施工人员在每个环节都严格按照方案要求精准操作。

同时,炼化一体的流程设计能够发挥规模优势,实现炼油化工间的原料互供。据了解,通过催化裂化装置和炼厂干气回收装置,炼油部分共可为化工部分提供乙烯裂解原料145.8万吨/年,提供丙烯原料21.63万吨/年。

据现场工作人员介绍,中科炼化在项目建设过程中,运用了多项大型机械和智能装备。

记者在施工现场看到,各个区域的装备设施已基本就位,钢筋支架在四周围绕,大小不一的吊车吊臂缓缓摇摆,身着浅色工作服的作业人员们正紧张忙碌地施工,设备吊装、塔器工艺管道安装、罐壁焊接等作业都在有序进行。


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